Az AR-EL együttműködik 3 SolidCAM állomás körülbelül 20 éve, főként alap maráshoz, de esztergáláshoz és egyszerű marás-fordításhoz is XZC kinematikával.
Az általuk gyártott alkatrészek többsége egyszerű, kicsi és pontos. Az egyes alkatrészeknél gyakori a tömeggyártás, és egy-egy alkatrész megmunkálásában elért bármilyen megtakarítás rendkívül jelentős lehet. Megmunkálásuk nagy része esztergáláson és kiegészítő maráson alapul.
Az AR-EL tulajdonosai már régóta érdeklődtek az iMachining iránt, és ki akarták próbálni és használni a gyárukban, de halogatták, különböző állításokkal, például azzal, hogy a marási műveletek egyszerűek, vagy hogy a legjobb szerszámokat használják, így nincs szükség fejlesztésre, és így tovább.
A nemrégiben megrendezett technológiai kiállításon az AR-EL csapata meglátogatta a standunkat, és élőben nézte végig a standon zajló iMachining vágást. Nagyon lenyűgözte őket, amit láttak, és kérték, hogy szervezzünk egy találkozót a gyárukban, hogy megbeszéljük a Mill-Turn modult az új maróközpontjaikhoz és az előfizetési szerződésük megújításáról.
Találkozót tartottak, hogy megvitassák a Mill-Turn modul megvásárlását az új Nakamura és Mori Seiki gépekhez, 2-3 revolverrel, 2 orsóval. Az egyik követelményük a vásárláshoz az volt, hogy a 2 és 3 forgattyú egyidejű szinkronizálására megoldást szolgáltassunk.
Ismét megbeszéltük az iMachining technológiánkat, de a csapat azt állította, hogy a marógépeik túl öregek, és nincs elég memóriájuk egy ilyen technológiához, még akkor sem, ha ezzel marási időt tudnánk megtakarítani.
A gépek felülvizsgálata során a marógépek régebbiek voltak, mint ahogyan azt állították, de elmagyarázták nekik, hogy a gépek memóriája helyett használhatják a gépekben lévő külső memóriakártyát.
Megkérték a SolidCAM-et, hogy készítsen egy próbavágást egy kis titán alkatrész, amit ezeken a gépeken megmunkálnak. Amikor megkérdezték, hogy mennyi ideig tart a gyártása, azt mondták, hogy körülbelül 12 perc, de azt állította, hogy a gyártás csak 10%-ban durva megmunkálásból áll.
Az alkatrészt megvizsgálták, és megállapították, hogy az iMachining csak az egyik műveletnél tud időt megtakarítani, és úgy gondolták, hogy körülbelül 1 perc megmunkálási időt tudunk megtakarítani ennél az alkatrésznél.
A gyár tulajdonosa hallotta ezt, és azt mondta, hogy mivel mi beszélünk a több ezer alkatrészből álló tételek, amelyeket hosszú időn keresztül rendszeresen gyártanak, már egy perc megtakarítás a megmunkálási időből is sokat takarít meg. Ezt mondva kihívta a SolidCAM-ot, hogy bizonyítsa be állításait az alkatrész iMachininggel történő forgácsolásával.
A SolidCAM képviselői megérkeztek a gyárba egy második megbeszélésre, és fél óra alatt megváltoztatták a programjukat, és a durvítási műveletet iMachining művelettel helyettesítették.
Az első próbálkozás során a megmunkálási idő A 12 perchez képest 11:30 percet sikerült elérni. Miután a programon még egy kicsit dolgoztunk, és lefuttattunk egy második vágást, a megmunkálási idő a következőre csökkent 11:15 perc, azaz. alkatrészenként 45 másodperc megtakarítás!
Az alkatrész egyetlen durva megmunkálása során a SolidCAM 70%-os ciklusidő-megtakarítást ért el, ami a teljes megmunkálási idő 7%-át jelentette.
Még akkor is, ha ez csak 7%-os megtakarítás volt a teljes megmunkálási időre, ez volt az a kis-nagy különbség, amire szükség volt ahhoz, hogy segít az AR-EL-nek nagyszerű eredményeket elérni és végső soron növelni a haszonkulcsot.
Az AR-EL úgy döntött, hogy a Mill-Turn modulra frissít, és az iMachining modult is hozzáadja, valamint felújítja a előfizetési szerződés a kiváló szolgáltatás és támogatás biztosítása érdekében.
Az AR-EL programozója azóta megtanulta az iMachining technológia használatát, és máris felfedezett további alkatrészeket, amelyeket évek óta gyártanak a gyárban, de az iMachining segítségével még többet tudnak rajtuk spórolni, hogy növeljék a nyereséget a jövőben!